«Красноярск: от Столбов к плотине». День третий: «Покорение производства»

В третий день эколого-промышленной экспедиции «Красноярск: от Столбов к плотине» юные исследователи отправились на производство с настоящими цехами, реальной продукцией и совершенно необычными людьми, которые на этом самом производстве работают.

«Красноярск: от Столбов к плотине». День третий: «Покорение производства»

Красноярский металлургический завод, несмотря на брутальное название, приветствовал ребят очень гостеприимно. После проведенного инструктажа и веселого переодевания в спецодежду и каску начались серьезные вещи. Плавильный цех встретил участников экспедиции теплом индукционных печей, в которых плавился алюминий при температуре 760 градусов по Цельсию. После процедуры плавления ковш с жидким металлом, объемом 40 тонн, передвигался под самым потолком цеха, приводя наших юных исследователей в бурный восторг. К сожалению, только одной группе удалось увидеть переливание расплавленного алюминия в формы – и ребята остались довольны увиденным. Готовая продукция в виде металлических слитков с различными добавками передается в лаборатории для проверки качества. Так, например, ребята узнали, что излишки водорода в сплаве приводят к трещинам в металле. А если продукция прошла проверку качества, она поступает в прессовый цех, где автоматический прессовочный комплекс мощностью 1950 тонна/сил, при температуре около 500 градусов по Цельсию, изготавливает детали для обороны, авиации и строительства. Готовый профиль максимальной длины 59 метров может быть окрашен тут же, в специальном отделении цеха. Металлургический завод может выпускать до 900 тонн профиля в месяц. Продукция такого типа востребована даже в странах Европы.

Также функционирует на территории завода дочернее предприятие «КраМЗ Инструмент», где без помощи сторонних организаций изготавливаются детали для оборудования основных цехов завода, что значительно экономит время и средства. Каждая деталь проходит следующие стадии: проектирование 3D-модели, выбор программы производства, режима, собственно производство детали, далее следуют термообработка и доработка. В среднем на изготовление одной детали достаточно недели. Максимум производства – деталь весом 180 кг и размером 50 см в диаметре. Ресурсы также экономит группа повышения эффективности плавильного цеха, где благодаря применению идей бережливого мышления происходит постоянное усовершенствование производства без лишних затрат. Технологии кайдзена внедряются на заводе с прошлого года, но коллектив уже успел добиться выдающихся результатов в этом деле: благодаря тому, что теперь металлические слитки выливаются на 5 сантиметров меньше, экономия достигает до 700 000 рублей каждый месяц. Проблемные места выявляются сотрудниками различными методами: наблюдением, общением с рабочими, изучением документации. Надо сказать, что после посещения каждого звена технологической цепочки, ребята получали задания, с которыми успешно справились. Умение внимательно слушать и применять услышанную информацию на практике, искать решения для самых различных производственных задач пригодилось юным исследователям сегодня как никогда. Вспомнить формулы по физике также пришлось ребятам сегодня, хотя они и не в школе, обучение продолжается. После того, как все патрули прошли квест, школьники оценили масштабы производства той или иной детали и поняли, что профессия металлурга – важная, нужная, но невероятно тяжелая и сложная…

Но на этом производственный день не закончился – экспедиция посетила учебно-производственный центр «Прогресс». И если на заводе ребятам только рассказывали и показывали, как делать, то в «Прогрессе» дали возможность сделать самим! Технологию изготовления осветительного фонаря, работающего на альтернативных источниках энергии изучили и сразу же применили они сегодня. На конструкторском участке юные инженеры узнали о важности чертежа в производстве. Ребята также посетили токарный участок, где сами, своими руками изготовили стойки для фонаря. На слесарном мы получили крышу фонаря для защиты от внешних факторов. Электромонтажный участок позволил понять принцип действия мотора для осветительного прибора и соорудить его. И мальчишки и девчонки включились в работу - сверлили, вытачивали, резали по металлу, делали отверстия в деталях на станках. Итогом работы всех групп стал готовый фонарь, работающий с помощью энергии солнца.

Удивительное дело: современные дети очень рады возможности смастерить что-то полезное своими руками. А наши дети нового поколения используют каждую такую возможность и каждый день изобретают и понимают что-то новое, пусть это даже самое малое, что они могут сделать, но изменения нужно начинать с себя!

Все фотографии